一、檢測數(shù)據(jù)：

    1、結(jié)合力

   試件采用A356壓鑄鋁合金。經(jīng)化學鍍鎳后的工件在烤箱中加溫至200-300度,恒溫2小時，然后在室溫的水中多次驟冷，鍍層未發(fā)現(xiàn)起泡現(xiàn)象。銼刀法、鋸條法、膠帶法試驗均優(yōu)于二次浸鋅工藝。

    2、耐蝕性

    鍍層抗鹽霧試驗超過66小時以上。（CASS檢驗）

    二、槽液穩(wěn)定性能、環(huán)保意識比：

    1、沉鋅劑

   預鍍鎳槽由于沉鋅劑的帶入，使預鍍鎳槽液受到污染，為了保持鍍鎳槽液的穩(wěn)定需要經(jīng)常調(diào)整和不斷的更換槽液。既浪費大量的人力、物力又增加了不必要的開支。而且由于沉鋅劑中含有大量的重金屬離子和具毒的氰化物離子，受到了環(huán)保部門嚴格的限制使用。使用有氰沉鋅劑污染環(huán)境，禍國殃民、貽害千秋。

    2、活化劑

   鋁輪轂直接化學鍍鎳活化劑是當前電鍍領域內(nèi)****具有******的無毒、無味、無污染綠色環(huán)保新產(chǎn)品。使用活化劑直接進行化學鍍鎳，不污染鍍液，槽液穩(wěn)定。活化劑少量的帶入化學鍍鎳槽中，促進了電解液的自催化功能，增強了鋁基底與鍍層間的結(jié)合力。操作程序簡單、使用方便、無技術上困擾。保護環(huán)境，利國利民，造福萬代。

    三、工作效率：

    1、使用活化劑直接進行化學鍍鎳只需7道工序即可完成電鍍酸性亮銅工作。

    2、使用沉鋅劑進行二次浸鋅處理需要23道工序才能完成鍍酸性亮銅工作。

    3、使用活化劑進行電鍍可提高工作效率三分之一以上。

    四、活化劑與沉鋅劑價格比：

    按年產(chǎn)量為15萬件鋁輪轂電鍍生產(chǎn)線計算，每件鋁輪轂的表面積為1平方米，共計15萬平方米。

    1、活化劑處理

   每升活化劑可處理20－25平方米面積，一年需活化劑7500升左右。每升活化劑價格為40.00元，每年共需金額30萬元左右。

    2、沉鋅劑處理
 

    每升沉鋅劑在不補充的情況下可處理３平方米左右。
 

如果補充也只能*多處理10平方米。每年需沉鋅劑15000升。（每升沉鋅劑約1.5千克左右，年需沉鋅劑22.500千克。每千克沉鋅劑價格為60.00元，每升價格為90.00元）全年共計金額135萬左右。鋁輪轂直接化學鍍鎳活化劑經(jīng)補充調(diào)整可長期使用。而沉鋅劑則不能長期使用。使用直接化學鍍鎳活化劑每年可為企業(yè)節(jié)約資金100萬元左右。（以上價格為虛擬價格）

    五、使用方法：

    活化劑300—400毫升

    去離子水600—700毫升

    操作時間3分鐘

    操作溫度30—50度

    PH值6—7注：用氨水調(diào)整PH值

    六、操作規(guī)范：

    1、鋁輪轂直接電鍍工藝流程

   除蠟—水洗—陰極除油—水洗—弱腐蝕—水洗—除垢—水洗—活化——化學鍍鎳—水洗—鍍酸銅—水洗—半光亮鎳—高硫鎳—光亮鎳—鎳封—水洗—鍍鉻

    2、鋁輪轂二次浸鋅電鍍工藝流程

   除蠟—水洗—陰極除油—水洗—弱腐蝕—水洗—除垢—水洗—一次沉鋅—水洗—脫鋅—水洗—二次沉鋅—水洗—預鍍鎳—水洗—鍍酸銅—水洗—半光亮鎳—高硫鎳—光亮鎳—鎳封—水洗—鍍鉻

    3、鋁輪轂閃鍍化學鎳工藝流程

    弱腐蝕—水洗—除垢—水洗—活化—閃鍍化學鎳—水洗—酸活化—水洗—鍍酸性亮銅或其它金屬

   應用鋁輪轂直接化學鍍鎳新技術的優(yōu)點是；可以省去二次鋅置換工藝，使技術管理、鍍液管理、廢水處理都簡單化。鋁輪轂經(jīng)活化后只需一次水洗或不經(jīng)水洗，直接化學鍍鎳或閃鍍化學鎳，可增強鍍層結(jié)合力，減少氣孔，改善耐腐蝕性。采用活化劑進行鋁輪轂直接化學鍍鎳或閃鍍化學鎳，完全克服了鋁輪轂工件表面的針孔、沙眼、小工藝孔、盲孔等部位因留有殘液引發(fā)的晶間腐蝕、表面無鍍層等缺點。使用鋁輪轂直接化學鍍鎳活化劑*大優(yōu)點就是：凡是活化劑浸到的部位既有鍍層。徹底解決了二次浸鋅工藝引起的基底與鍍層間橫向腐蝕，*終導致鍍層剝落的問題。

   應用鋁輪轂直接化學鍍鎳新技術、使用直接化學鍍鎳新工藝，操作流程簡單、使用方便、無技術上困擾。成品率高達98%以上。保護環(huán)境、利國利民。省時、省力、極大的提高了生產(chǎn)效率，節(jié)約了大量的資金，降低了企業(yè)的運行成本，給企業(yè)帶來了不可估量的綜合經(jīng)濟效益。使企業(yè)在世界經(jīng)濟**復蘇，汽車鋁輪轂電鍍行業(yè)激烈的競爭大潮中與時俱進、與知識**共存。